ท่อร่วมวาล์วมีหน้าที่อะไร?

ท่อร่วมวาล์วเป็นส่วนประกอบหลักในระบบควบคุมของไหลไฮดรอลิกและนิวแมติก ด้วยการผสานรวมส่วนประกอบวาล์วและทางเดินต่างๆ เข้าด้วยกัน ทำให้สามารถควบคุมแรงดัน การไหล และทิศทางของของไหลได้จากส่วนกลาง ลดความซับซ้อนของโครงสร้างระบบและปรับปรุงเสถียรภาพในการปฏิบัติงาน ต่อไปนี้เป็นการแนะนำโดยละเอียดจากหลายมุมมอง:

1. ส่วนประกอบหลักและการจำแนกประเภท

โครงสร้างพื้นฐาน

ท่อร่วมวาล์ว: ทำหน้าที่เป็นฐาน โดยทั่วไปทำจากเหล็กหล่อ อลูมิเนียมอัลลอยด์ หรือเหล็กหลอม มีช่องไฮดรอลิกภายในที่ซับซ้อน และโดยทั่วไปจะมีรูปทรงสี่เหลี่ยมผืนผ้า โดยมีความยาวด้านสูงสุดโดยทั่วไปไม่เกิน 600 มม.

องค์ประกอบควบคุม: ประกอบด้วยวาล์วชนิดเพลท วาล์วคาร์ทริดจ์ และวาล์วโมดูลาร์ ยึดเข้ากับท่อร่วมวาล์วด้วยสกรูและรับผิดชอบฟังก์ชันการควบคุมแกนกลาง

ส่วนประกอบในการเชื่อมต่อ: รวมถึงข้อต่อ หน้าแปลน และซีล การเชื่อมต่อท่อภายนอกกับส่วนประกอบภายในเพื่อให้แน่ใจว่ามีการปิดผนึก

อุปกรณ์เสริม: ได้แก่ ปลั๊กพอร์ตกระบวนการ สกรูยก พอร์ตตรวจสอบ และป้ายชื่อ ช่วยให้ติดตั้ง บำรุงรักษา และการตรวจสอบได้ง่าย

การจำแนกประเภทหลัก

โดย Functional Integration: จัดอยู่ในประเภทช่องทางเดียวท่อร่วมวาล์ว(ฟังก์ชันเดียว ส่วนแบ่งการตลาดลดลงทุกปี) ท่อร่วมวาล์วแบบหลายช่อง (บูรณาการกับการควบคุมหลายช่องสัญญาณ คิดเป็น 42%) และท่อร่วมวาล์วแบบรวม (บูรณาการสูง คิดเป็น 35%) ตามประเภทของของเหลว: บล็อกวาล์วไฮดรอลิก (ครองตลาด คิดเป็น 72.6%) และบล็อกวาล์วนิวเมติก (คิดเป็น 21.4% โดยมีการเติบโตอย่างรวดเร็ว)

ครั้งที่สอง หลักการทำงาน

ยกตัวอย่างบล็อกวาล์วไฮดรอลิก แกนหลักของมันคือการเชื่อมต่อส่วนประกอบวาล์วไฮดรอลิกหลายตัวแบบอนุกรมหรือขนานผ่านวงจรน้ำมันที่มีความแม่นยำภายใน หลังจากรับสัญญาณภายนอก (เช่น สัญญาณไฟฟ้าหรือเครื่องกล) ส่วนประกอบควบคุมจะควบคุมการเปิด/ปิดวงจรน้ำมัน การไหลของน้ำมัน และแรงดัน ตัวอย่างเช่น ในระบบเซอร์โวไฟฟ้า-ไฮดรอลิก สัญญาณคำสั่งจะถูกเปรียบเทียบกับสัญญาณป้อนกลับตำแหน่งเพื่อสร้างสัญญาณข้อผิดพลาด สัญญาณนี้ขับเคลื่อนวาล์วเซอร์โว โดยแปลงสัญญาณไฟฟ้าเป็นการไหลของน้ำมันไฮดรอลิก ซึ่งจะเคลื่อนกระบอกสูบ ส่งผลให้สามารถควบคุมแอคชูเอเตอร์ได้อย่างแม่นยำในที่สุด (เช่น ใบพัดกังหันและแขนหุ่นยนต์)

ที่สาม กำลังประมวลผล

การบำบัดเบื้องต้น: การบำบัดเพื่อบรรเทาความเครียด (เช่น การเสื่อมสภาพ) จะดำเนินการบนช่องว่างเพื่อป้องกันการเสียรูปหลังการประมวลผล และตรวจสอบให้แน่ใจว่าวัสดุปราศจากข้อบกพร่อง เช่น ชั้นระหว่างชั้นและรูเข็ม

การตัดเฉือน: การกลึงหยาบจะดำเนินการโดยใช้การกัดและการไส โดยเหลือเผื่อการเจียรละเอียด จากนั้น ดำเนินการตัดเฉือนที่มีความแม่นยำ เช่น การเจาะและการคว้าน CNC เพื่อให้มั่นใจถึงความแม่นยำของช่องวงจรน้ำมันและความขรุขระของพื้นผิว (โดยเฉพาะบนพื้นผิวที่ติดตั้งเพื่อป้องกันการรั่วซึม) การขัดและทำความสะอาด: ขจัดเสี้ยนออกจากช่องอย่างทั่วถึง (เพื่อหลีกเลี่ยงไม่ให้ซีลหรือท่อน้ำมันอุดตัน) และทำความสะอาดด้วยเครื่องฉีดน้ำแรงดันสูง เช่น สารยับยั้งสนิมและน้ำมันก๊าด เพื่อให้แน่ใจว่าไม่มีตะไบเหล็กหรือเศษซากหลงเหลืออยู่

การประกอบและการทดสอบการใช้งาน: ยืนยันตำแหน่งรูและการเชื่อมต่อตามแผนผัง และใช้กาวแอนแอโรบิกเพื่อปิดผนึกข้อต่อ (คงตัวเป็นเวลา 24 ชั่วโมง) ในระหว่างการทดสอบเดินเครื่อง ให้ล้างท่อน้ำมันเป็นเวลา 10-20 นาที เปลี่ยนวาล์วถอยหลังของโซลินอยด์เพื่อให้แน่ใจว่ามีเส้นทางน้ำมันที่ชัดเจน จากนั้นจึงทำการทดสอบแรงดันและประสิทธิภาพ